主轴轴承作为旋转机械的核心部件，其运行状态直接影响设备寿命与加工精度。在实际生产中，异响与温升是最具代表性的两类预警信号，本文将从量化分析角度，系统阐述这两类信号的判断标准与处理方案。
一、异响分贝值的量化诊断体系
1. 基准噪声测定方法采用符合ISO 3744标准的声级计，在轴承座径向距离50cm处进行多点测量。建议在设备空载状态下，以额定转速的20%为增量阶梯测试，建立分贝-转速对应曲线作为基准参考。
2. 异常阈值判定标准(1) 宽频噪声：当总声压级超过基准值8dB(A)时，表明滚动体存在剥落风险。若在500-2000Hz频段出现突出峰值，需重点关注保持架磨损。(2) 离散冲击声：出现大于基准值15dB的瞬态脉冲信号，且重复频率与轴承特征频率吻合时，可判定为滚道损伤。
3. 典型故障频谱特征- 内圈故障：特征频率为0.6×RPM×球数，伴随2倍频谐波- 外圈故障：特征频率为0.4×RPM×球数，多呈现边带调制现象
二、温升速率的动态监测模型
1. 温度采集规范使用PT100传感器贴装于轴承外圈非负载区，采样间隔≤30秒。需同步记录环境温度、润滑油温等参数，建立温度场补偿模型。
2. 预警等级划分(1) 一级预警：温升速率＞3℃/min（润滑不良典型特征）(2) 二级预警：绝对温度＞75℃且持续10分钟（需立即停机检查）(3) 三级预警：温差＞15℃（同一主轴两端轴承对比）
3. 复合故障判别当同时出现以下两种现象时，存在严重故障风险：- 温升曲线呈现指数型增长- 振动速度有效值＞4.5mm/s
三、综合处置策略
1. 分阶段响应机制(1) 初期预警（仅分贝超标）：延长润滑周期，加强状态监测(2) 中期预警（分贝+温升异常）：缩短保养周期至标准50%(3) 严重预警：立即停机并执行全项检测
2. 预防性维护建议- 每200工作小时进行红外热成像普查- 建立轴承声纹数据库实现趋势分析- 采用在线监测系统时，建议报警延迟设置为3个连续采样周期
通过量化指标的精确把控，可将轴承故障识别准确率提升至92%以上，平均预警时间提前120-150工作小时。建议企业结合设备重要程度，制定差异化的监控阈值标准。
